1

氧化夾渣（zhā）

缺陷特征：

氧化夾渣多分布在鑄件的上表麵，在鑄型不通氣的轉角部位（wèi）。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽（yáng）極化時發現。

產（chǎn）生原因（yīn）：

（１）爐料不清潔，回爐料使用（yòng）量過多。

（２）澆注係統（tǒng）設計不良。

（３）合金液中的熔渣未清除幹淨。

（４）澆（jiāo）注操作不當（dāng），帶入夾渣。

（５）精煉變質處理後靜置時間（jiān）不夠。

防止方法：

（１）爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低。

（２）改進澆注係統設計，提高（gāo）其擋渣能力。

（３）采用適當的熔劑去渣。

（４）澆注時應當平穩並應注意擋渣。

（５）精煉後澆注前合金液應靜置一定時（shí）間。

2

氣孔、氣泡

缺陷特征：

鑄件壁內氣孔一般呈圓形或（huò）橢圓形，具有光滑的表麵，一（yī）般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表（biǎo）麵（miàn）氣孔、氣泡可（kě）通過噴砂發現，內部氣孔、氣泡可通（tōng）過X光透視或機械加（jiā）工發現氣孔、氣泡（pào）在X光底片（piàn）上呈黑（hēi）色。

產生原（yuán）因：

（1）澆注合金不（bú）平穩，卷入氣體。

（2）型(芯（xīn）)砂中混入有機雜質（zhì）(如煤屑、草根等)。

（3）鑄型和（hé）砂芯通氣不良。

（4）冷鐵（tiě）表麵有縮孔。

（5）澆（jiāo）注係統設計不（bú）良.

防止方法：

（1）正確掌握澆注速（sù）度，避免卷（juàn）入氣體。

（2）型(芯（xīn）)砂中不得混入有機雜質以（yǐ）減少造型材料（liào）的發氣量。

（3）改善(芯)砂的排氣能力。

（4）正確選用及處理冷鐵。

（5）改進澆注係統（tǒng）設計。

3

縮鬆（sōng）

缺（quē）陷特征：

鋁鑄件縮鬆一般產（chǎn）生在內澆道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄（báo）轉接處和具有（yǒu）大平麵的薄壁處。在鑄態（tài）時斷口為灰色， 淺黃色經熱處理後（hòu）為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴（yán）重的呈絲狀（zhuàng）縮鬆，可通過X射線（xiàn）、熒光低倍（bèi）斷口等檢查方（fāng）法發現。

產生原因：

（1）冒口補（bǔ）縮作用（yòng）差（chà）。

（2）爐料含氣量太多。

（3）內澆道（dào）附近過熱。

（4）砂型水分過多，砂芯未烘幹。

（5）合金晶粒粗大。

（6）鑄件在鑄（zhù）型中的位置不當。

（7）澆注溫度過高，澆注速（sù）度太快。

防止方法：

（1）從冒口補澆金屬液，改進（jìn）冒口設計。

（2）爐料應清潔無腐蝕。

（3）鑄件縮鬆處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵（tiě）與冒口聯用。

（4）控製型砂水分和砂芯幹燥。

（5）采取細化晶粒的措（cuò）施。

（6）改進鑄件在（zài）鑄型中的位置，降低澆注溫度和澆注速度。

4

裂紋

缺陷特征

鑄造裂紋：沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在（zài）體（tǐ）積收縮較大的合金和形狀較複雜（zá）的鑄件容易出現。

熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶（jīng）裂（liè）紋。常在產生應力和熱膨張係數較大的合金（jīn）冷（lěng）卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生。

產生原因

（1）鑄件結構設（shè）計不（bú）合理，有尖（jiān）角，壁的厚薄變化過於（yú）懸殊。

（2）砂型(芯)退（tuì）讓性不良（liáng）。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆（jiāo）注溫度過高。

（5）自鑄型（xíng）中取出鑄件過早。

（6）熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。

防止方法：

（1）改進鑄件結構（gòu）設計，避免（miǎn）尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡。

（2）采取增大（dà）砂型(芯)退讓性的措施。

（3）保證（zhèng）鑄件各部分同（tóng）時凝（níng）固或順序（xù）凝固，改進澆注係統設計。

（4）適當降低澆注溫度。

（5）控製鑄型冷卻出型時間。

（6）鑄件變形時采用熱校（xiào）正法。

（7）正確控製熱處理溫度，降低淬火冷卻速度。

5

縮孔（kǒng）

產生原因

金屬液有液態轉為固態時，體積變小（收縮）。若無金屬液補充，便會形（xíng）成縮孔。通常發（fā）生在（zài）較慢的凝固（gù）處。

防止方法

（1）增加壓力。

（2）改變模具溫度。局（jú）部（bù）冷卻、噴脫模劑，降低溫度（dù）。有時隻能改變縮孔位置，而非消除縮孔。

6

脫（tuō）皮

產生原因

（1）充（chōng）填模式不良，造成金屬液重疊。

（2）模具變形，造成金屬（shǔ）液重疊。

（3）夾雜氧化膜。

防止方法（fǎ）

（1）提早切換為高速。

（2）縮短（duǎn）充填時間。

（3）改變（biàn）充填模式，澆口（kǒu）位置，澆口速度。

（4）檢查模具強度是否足夠。

（5）檢查（chá）銷（xiāo）模（mó）裝置是否良好。

（6）檢查是否夾雜氧化膜。

7

空蝕

產（chǎn）生原因：因壓力突然變小，使金（jīn）屬（shǔ）液中的氣體忽然膨脹，衝擊模具，造成模具損（sǔn）傷。

防止（zhǐ）方法：避免澆道截麵麵積的急速變化。

延伸閱讀

1.欠鑄（zhù）（澆不足、輪廓不清、邊（biān）角殘缺）

形成（chéng）原因

（1）鋁液流動性不強，液中（zhōng）含氣量高，氧化皮較多。

（2）澆鑄係統不良原因。內澆口（kǒu）截麵太小。

（3）排（pái）氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦法

（1）提高鋁液（yè）流動性，尤其（qí）是（shì）精煉和扒（bā）渣。適當提高澆溫和模溫。提（tí）高澆鑄速度。改（gǎi） 進鑄件結構（gòu），調整厚度餘量，設輔助筋通道等（děng）。

（2）增大內澆口截麵積。

（3）改善排氣條件，增設（shè）液流槽和排氣線，深凹型腔處（chù）開設排氣塞。使塗料薄（báo）而均勻， 並待幹燥後再合模。

2. 裂紋

特征：

毛坯被（bèi）破壞或斷開，形成細長（zhǎng）裂（liè）縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透兩（liǎng）種，在外 力作用（yòng）下（xià）呈發（fā）展趨勢。冷（lěng）、熱裂的區別：冷裂（liè）縫處金（jīn）屬未被氧化，熱裂縫處被氧（yǎng）化。

形成原因：

（1）鑄件（jiàn）結構欠合（hé）理，收縮受阻鑄造圓角太（tài）小。

（2）頂（dǐng）出裝置發生偏斜，受力不勻。

（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。

防（fáng）止方法：

（1）改進鑄（zhù）件結構，減（jiǎn）小（xiǎo）壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝（yì）筋使截（jié）麵變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調整模溫到工（gōng）作溫度（dù），去除（chú）倒斜度和不平（píng）整現象，避免拉裂。

（4）控製好鋁塗成（chéng）分，尤其是有害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流對接或搭接處有（yǒu）痕跡，其交接邊緣圓滑，在外（wài）力作用下有繼續發展（zhǎn）趨勢。

形成原（yuán）因：

（1）液流流動性（xìng）差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太長。

（3）填充溫充太（tài）低或排氣不良。

（4）充型壓力不足。

防（fáng）止方法：

（1）適當提高鋁液溫度和模（mó）具溫度，檢查調（diào）整合金成份。

（2）使充填充分，合理（lǐ）布（bù）置溢（yì）流槽。

（3）提高澆鑄（zhù）速度，改善（shàn）排氣。

（4）增大充（chōng）型壓力。

4．凹陷

特征：

在平滑表麵上出現的凹陷部分。

形成原（yuán）因（yīn）：

（1）鑄件結構不合理，在局部厚（hòu）實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口截麵（miàn）積（jī）太小。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進鑄件（jiàn）結構，壁厚盡量均勻，多用過渡（dù）性連接，厚實部位可用鑲（xiāng）件消（xiāo）除熱節。

（2）減小合金收（shōu）縮率。

（3）適當增大（dà）內（nèi）澆口截麵麵積。

（4）降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫（wēn）控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具（jù）排氣條件，使用發氣（qì）量少的塗料（liào）。

5. 氣泡

特（tè）征：

鑄件表皮（pí）下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因（yīn）：

（1）模具溫度太高。

（2）充型速度（dù）太快，金（jīn）屬液流卷入氣體。

（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄（zhù）前（qián）未揮發完畢，氣體被包（bāo）在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過（guò）早。

（6）鋁液溫度（dù）高。

防止方法：

（1）冷卻模具（jù）至工作溫度。

（2）降低充型（xíng）速度，避免（miǎn）渦流包氣。

（3）選（xuǎn）用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。

（4）清理和增設排氣槽。

（5）修正開模時間。

（6）修正熔（róng）煉工藝。

6．氣（qì）孔（氣、渣孔）

特征：

卷入鑄（zhù）件內部的氣體所形成的形狀規則，表麵較光滑的孔洞。

形（xíng）成原因：

（1）鋁液進入型腔產生正麵撞擊，產生漩渦。

（2）充型速（sù）度太快，產生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具（jù）型腔位置太深（shēn）。

（5）塗料過多（duō），填充前未揮發完畢。

（6）爐料不幹（gàn）淨，精煉（liàn）不良。

（7）模腔內有雜物（wù），過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇有利於型腔內氣體排除（chú）的導流形狀，避免鋁液先封閉分（fèn）型（xíng）麵上的排溢係統。

（2）降低（dī）充型速度。

（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避（bì）免被金屬液封閉。

（4）深腔（qiāng）處開（kāi）設排氣塞，采用鑲拚形式增加排氣。

（5）塗料用量薄（báo）而均勻。

（6）爐料必須處理幹（gàn）淨、幹燥，嚴格遵守（shǒu）熔煉工藝。

（7）用風（fēng）槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。

（8）在加湯前後扒幹淨機台保溫爐內的渣。

（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。

7．縮孔

特征：

鑄件在冷凝過程中（zhōng），由於內部補（bǔ）償（cháng）不足所造（zào）成的形狀不（bú）規則，表麵粗糙的（de）孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄溫度高。

（2）鑄件結構壁厚不（bú）均（jun1）勻（yún），產生熱節。

（3）補縮壓力低。

（4）內澆口較小。

（5）模具的局部溫度偏高。

防止方法：

（1）遵守作業（yè）標準，降低澆鑄溫度（dù）。

（2）改進鑄件結構（gòu），消除金屬積聚部位，緩慢（màn）過渡。

（3）加大補縮壓力（lì）。

（4）增加暗（àn）冒口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調整塗料厚度，控製模具的局部溫度。

8．花紋（wén）

特征：

鑄件（jiàn）表麵（miàn）上呈現光（guāng）滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用 0#砂紙稍（shāo）擦即可除（chú）去。

形成原因：

（1）充型（xíng）速度太快。

（2）塗料用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方法：

（1）降低充型速度。

（2）塗料（liào）用量薄而均勻。

（3）提高（gāo）模具溫度。

9. 變形（xíng）

特征：

鑄件幾何形狀與設計要求不（bú）符的整體變形。

形成原因：

（1）鑄件結構設計（jì）不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛度不夠。

（3）鑄造（zào）斜度小，脫模困（kùn）難。

（4）取置（zhì）鑄件（jiàn）的操件不當。

（5）鑄件（jiàn）冷卻時急冷起引的變（biàn）形。

防止方法（fǎ）：

（1）改進鑄件結構（gòu），使壁（bì）厚（hòu）均勻。

（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛度。

（3）放大（dà）鑄造（zào）斜度。

（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。

（5）放置在空氣中緩慢冷卻。

10． 錯（cuò）位

特征：

鑄件一部分與另一部分在（zài）分型麵錯開，發生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊（kuài）位移。

（2）模（mó）具導向件磨損。

（3）模（mó）具製造、裝配（pèi）精美度。

防止方法（fǎ）:

（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換（huàn）導向部件。

（3）進行修整，消除誤差。